Zylinderkopf

Zu Beginn befassen wir uns mit der Kipphebelwelle. Hier zeigten sich dem Alter entsprechend übliche Fehler bzw. Schäden. Neben vielen Details möchte ich hier nur die wesentlichen Schäden aufführen.

• Kipphebel stehen nicht mittig über dem Ventil
• Kipphebel sind an den Berührungsflächen zum Ventil stark eingeschlagen
• eingelaufene Kipphebelwelle

Bei Vorkriegsmotoren trifft man sehr häufig auf gebrochene Ventilfedern. Wie auch hier. Die Ventilführungen sind kanalseitig sehr ungünstig dick ausgeführt und natürlich auch nicht mit Schaftabdichtungen ausgerüstet. Die Materialien für Schaftabdichtungen hatte man zu dieser Zeit noch nicht. Weiterhin sind die Ventilwerkstoffe nicht für den Betrieb mit bleifreien Kraftstoffen ausgelegt.

Der Zylinderkopf wurde mit moderne Ventilen ausgestattet. Einlaßseitig wählten wir einen größeren Durchmesser. Die Ventilführungen wurden aus einer speziellen Bronze ströhmungsgünstiger angefertigt und auch zur Aufnahmen einer Schaftabdichtung vorbereitet. Nach der Kanalbearbeitung und einpressen der neuen Ventilführungen wurde der Ventilsitz hinsichtlich optimaler Ströhmungsbedingungen bearbeitet. Das gesamte Federpaket inkl. Federteller und Ventilkegelstücke wurde durch Neuteile ersetzt. Die Federn wurden auf das angehobene maximale Drehzahlniveau ausgelegt.

Die Federn zwischen den Kipphebeln, die der axialen Fixierung der Hebel dienen, verursachen Reibung an den seitlichen Hebelanlagen und an der Kipphebelwelle. Die Reibung bedingt unweigerlich Verschleiß und Abrieb an Kipphebeln u. Welle. In diesem Fall verursachten die Federn sogar sehr deutlichen Verschleiß auf der Kipphebelwelle. Aus diesem Grund entschieden wir uns für die Umrüstung auf Paßbüchsen zur axialen Fixierung der Hebel. Mit Paßscheiben wird die zentrische Lage der Kipphebel über den Ventilen festgelegt. In dieser Position kann der Abstand zwischen den Hebeln ausgemessen werden, um die Paßbüchsen anfertigen zu können.